该技术可将多晶硅生产过程中产生的四氯化硅和含氯硅烷废气、废液等高温水解，生成二氧化硅、氯化氢和少量氯气；通过降温换热回收副产品低压蒸汽，进行固气分离回收二氧化硅；最后回收副产物盐酸。核心技术为燃烧炉的燃烧工艺、余热锅炉的清灰工艺、二氧化硅过滤回收工艺和氯化氢的增液吸收工艺。

　　主要指标：10万吨废旧塑料无害化处理生产线万元，利润1370万元/年，投资回收年限5.4年。

　　2008年应用于生产，已向3家企业进行了技术推广。年利用废塑料总量3万吨。目前国内每年产生废塑料1500万吨以上，其中工业与生活垃圾塑料500万吨以上，主要处理方式为填埋和水洗造粒回收利用。该技术可无害化利用大量废旧垃圾塑料，生产的塑料改性材料还可以作为多功能复合材料取代部分新材料，具有非常广泛的市场前景。

　　主要指标：铝合金熔炼造渣量较现行方式下降30%以上，金属铝损耗比现行方式下降40%，液态铝合金中氢含量下降20%以上。总投资368万元，投资回收年限1年。

　　2009年应用于生产，已在9家企业进行了技术推广，年处理有色金属液6000吨。除氢是再生铝合金生产工艺的重要环节，该技术极大提高了除气工序的生产效率及再生铝产品的质量，降低了材料消耗、人工消耗和热能消耗，促进了再生金属的利用，在再生铝合金生产行业具有良好的推广前景。

　　该技术分为热解、气化两个过程。热解过程：将医疗废物分类收集的废塑料废橡胶在无氧或缺氧条件下，加热到400-600℃，使化学键断裂，转化成可燃气体、热解油和残炭。气化过程：对热解后的固体产物进行处理，将其转变成可燃气体，对于生成的不可燃气体，全部用于热解气化工艺供热系统。产生的废气经过净化达标排放，废渣送填埋场填埋处置。核心技术为美国引进的医疗废物热解气化系统。

　　该技术可将垃圾塑料粗加工成较小的碎片，在低温下熔融塑化成坯料、破碎成颗粒料团，再对塑料料团添加改性剂和填充剂（主要为农林剩余物），通过压制成型工艺制成组合芯模、排水管内芯和塑料改性材料等产品。核心技术为免水洗、免分选处理工艺技术和设备及多功能复合改性剂。

　　主要指标：破碎分选识别率大于98%，冶金提取效率大于98%，产品质量符合镍钴锰酸锂标准（YS/T798-2012）。按1万吨/年处理规模计算，总投资2.3亿元，利润4500万元，投资回收年限9年。

　　2010年应用于生产，已向3家企业进行了技术推广。再生资源利用总量超过2万吨。经当地科技主管部门成果鉴定，总体水平先进。已建成设计能力1万吨/年的生产线年，工况稳定，效益良好，创造产值超过4亿元，每年可削减含有色金属的固体危险废物约8000吨，经济、社会效益显著。

　　34.利用废豆渣生产可溶性大豆多糖及大豆膳食纤维生产Байду номын сангаас术

　　该技术由惰性气体储存站、净化装置、控制系统、透气系统四部分组成。透气砖采用“梅花桩”布置，每个透气砖底部均有三个进气孔，分别供给三种不同压力、流量的惰性气体（基气、净化气和合金化气）。基气用来保证少量连续供气背压；净化气用来实现小气泡浮选净化；合金化气用来实现大流量、大压力分组供气。核心技术为透气砖的造浪搅拌技术、流线型结构设计和保温技术。

　　该技术可将废旧锂离子电池、镍氢电池或其生产、流通过程中产生的废料，破碎至一定粒度，再分选出钴、镍、铁、铝、铜等主要成分；经湿法冶金处理后，作为原料制备先进电池材料镍钴锰酸锂。整体流程中，废液、废气等均通过中和、生物降解、耦合精馏沉淀等方法实现内部收集处理，不造成二次污染。

　　主要指标：提高铁液温度1500度，耗电200千瓦时/吨；节煤50千克/吨。年产5万吨生产线年应用于生产，已在16家企业进行了技术推广。年利用废旧金属20万吨。该项目利用中频感应电炉特性，不用砂芯，一管多铸，中间环节少，生产效率高，铸件精度高，操作简单。缺点是还没有完全达到自动化生产要求。

　　主要指标：该生产线台加工、检测和涂装设备组成，能源消耗主要为电能、热力，总能耗62.2吨标煤，翻新一只200L钢桶耗时2分钟。钢桶质量符合包装容器相关标准（GBT325.1-2008、GBT325.4-2010、GBT325.5-2010）要求。总投资500万元，年利润350万元，投资回收年限1.5年。

　　该技术采用机械打磨工艺去除钢桶内部残留物，经内外表面抛光、喷砂处理，使旧钢桶光洁度均匀及抛光精处理，最后通过机械辊压方式进行整形，钢桶达到新桶标准。核心技术为旧钢桶“拆解-复原”技术。

　　回收年限20再生资源综合利用先进适用技术目录第二批编号技术名称主要内容及技术经济指标技术应用情况及推广前景该技术将储存在原料仓库的原料通过自动输送系统进入储料斗暂储根据生产要求及配方比例采用气力输送将物料送至混合罐利用农林废混合充分后先送到双螺杆挤出机进行双螺杆熔融再进入单螺杆挤弃物与废旧出机

　　该技术可将废弃聚四氟乙烯经过分选、清洗、破碎、研磨、烧结等工序制备成再生粉，再通过热压挤出和模压成型等工艺，制成聚四氟乙烯棒材、板材等制品。核心技术为聚四氟乙烯再生粉料制备工艺。

　　主要指标：年利用聚四氟乙烯650吨生产线吨；产品拉伸强度(MPa)≥15，断裂伸长率(%)≥150，相对密度2.1-2.3g/cm3。总投资600万元，年利润200万元，投资回收年限3年。

　　主要指标：以该技术生产的二氧化硅产品质量符合国家标准（GB/T2002-2005），盐酸浓度25-30%。按1200吨/年二氧化硅产能计算，总投资1亿元，利润1490万元，投资回收年限6.8年。

　　2012年应用于生产，该技术突破了国外对“四氯化硅和含氯硅烷废气废液燃烧干法处理工艺”的封锁，属国内自主研发；克服了常规水解中和处理占地面积大、操作环境差、产生大量废水、废渣的缺点，不仅能有效保护环境，还能促进再生资源综合利用，应用前景较好。

　　2010年应用于生产，每条生产线%。该技术将废旧塑料资源合理应用在棉花包装领域，工艺路线合理，方案可行。我国年产皮棉约700万吨，在我国产棉集中区极具推广价值。

　　主要指标：年热解气化废塑料、废橡胶7800吨的生产线万元，年利润550万元，投资回收年限4年。

　　2011年应用于生产，已向1家企业进行了技术推广。年利用废塑料7800吨。该技术采用热解气化工艺，将医疗垃圾焚烧去除有害物质，并在缺氧环境下热解，抑制了二噁英的产生，在保证医疗废物无害化处置的前提下，进一步分离回收热解油和不凝气体。兼具经济性与技术性，作为医疗垃圾专用焚烧场所不多的地区效益特别明显，具有推广应用价值。

　　该技术以载重系列废旧轮胎作为生产原料，粗碎加工至橡胶颗粒，经过精磨、强力磁选、多功能筛选产出橡胶粉。技术核心为常温加工工艺及柔性分离技术。

　　主要指标：年利用2万吨废旧轮胎生产线Mpa，扯断伸长率达到651%。纤维质量分数0%；金属质量分数≤0.07%；水质量分数≤0.52%；丙酮抽取物质量分数≤9%；钢丝分离率达到99.9%。总投资3000万元，年利润3750万元，投资回收期0.8年。

　　2010年应用于生产，已推广至3家企业。年利用冷轧板2000吨。该项目技术先进，创新程度较高，投资收益率较好，再生利用率高，促进资源再利用作用明显，推广应用前景广阔。

　　该技术可将与铸件尺寸、形状相似的发泡塑料模型粘结组合成模型簇，刷涂耐火涂层并烘干，埋在干石英砂中振动造型，在一定条件下浇注液体金属，使模型气化并占据模型位置，凝固冷却后形成所需铸件。核心技术为消失模铸火狐电竞造工艺。

　　12.废旧轮胎常温机械法制取橡胶粉自动化生产线.利用废旧轮胎生产高性能再生橡胶技术

　　2004年应用于生产，已向6家企业进行了技术推广。年利用废塑料2600吨。目前我国在环保、密封、电子、建筑等领域均大量应用聚四氟乙烯制品（氟塑料资源紧缺）。该技术以废弃火狐电竞聚四氟乙烯为原料，制备聚四氟乙烯产品，既具有可行性，又具有经济效益，推广前景较好。

　　该技术将回收的聚乙烯和聚酯瓶片经粉碎、清洗、脱水、造粒、增粘，加工成生产原料，再添加抗老化剂、紫外线吸收剂等，经挤出、吹塑、印刷制成棉花包装袋；或烘烤冷却，使分子链取向冻结，制成棉花捆扎带。核心技术为包装袋投资、防滑结构创新和阻燃技术及固相缩聚技术。

　　主要指标：棉包塑料套袋拉伸强度(MPa)≥23，断裂伸长率(%)≥700；棉花包装用聚酯捆扎：断裂强力(N)≥11000，断裂伸长率（%）：12～18，接头拉断力(N)≥9270，接头剥离力(N)≥200。年利用废塑料1.8万吨生产线.陶瓷废渣生产轻质陶瓷板材新技术

　　该技术可将回收的聚酯瓶废料通过固相增粘，在真空状态下，熔融挤出造粒，过滤出原料中的杂质；再使用双峰改性技术对回用聚乙烯进行改性；产品通过挤压加工制备出绿化模块种植箱。再生绿化模块，具备良好的韧性和抗拉强度。核心技术为废弃聚酯料的增粘改性技术。

　　2011年应用于生产，已推广应用至100多个厂家。年利用废塑料4360吨。该技术100%利用废弃聚酯料再生立体绿化产品，具有设置方便、见效快、适用面广、易于装卸等特点。设置成本和维护保养成本均较低，是屋顶绿化、垂直绿化、斜屋面绿化系统设计、施工的材料。利用该技术可有效合理利用聚酯瓶等废旧塑料资源，具有推广价值。