較簡單，直接放入反射爐或轉爐中重熔鑄錠。二號廢銅含銅品位較一號廢銅 稍 低 (94～ 96％ )， 且 含 有 微 量 金 屬 雜 質 (如 鋁 、 鉛 、 鋅 等)， 使 轉 爐 或 反 射 爐 熔煉，當到達溫度 1,200℃溶融後，需經過吹入空氣或氧氣造碴、耙碴、及 加入青木柴還原去氧等步驟，再鑄錠成型或再電解精煉，冶煉一爐所需之時 間為 7～8 小時，產生之污染主要為爐氣，其主要成份為金屬氧化物、灰塵 、煙、油脂、及二氧化硫等，可經由集塵、洗滌(水洗或 NaOH)處理。低品 位廢銅含銅量低，且雜質多，使用高爐冶煉再生，所用之燃料為焦炭，焦炭 並同時用做還原劑，助熔劑則用使石灰石，後再經轉爐熔煉得到泡銅，泡銅 經 陽 極 爐 精 煉 及 鑄 錠 ， 再 進 行 電 解 精 煉 ， 其 流 程 如 【 圖 4-2】：

　　當氧化精煉完成後，所生成之爐渣視渣量多寡而決定去除與否，不除渣 即 屬 單 渣 法 (single slag)，除 渣 者 即 所 謂 雙 渣 法 或 多 渣 法。除 渣 時，以 細 鋼 棒 前釘一圓木，伸入爐內將爐渣扒出。除渣前溫度應較高，否則即不易進行還 原作業。

　　(如 石 灰 )結 合 成 複 雜 的 鹽 並 成 為 爐 渣 而 與 熔 鋼 分 離 。 氧 化 精 煉 期 中 ， 如 熔 鋼 含 磷 (P)高，應 在 較 低 溫 度 下 進 行 脫 磷 作 用，所 生 成 高 磷 爐 渣 應 去 除 之，否 則 有復磷的顧慮。氧化精煉兼有調整鋼液含碳量作用，通常係將碳氧化脫除至 略低於目標成分。脫碳作業溫度愈高愈快速。氧化精煉尚有一作用為脫硫， 此種反應必須在高溫始能進行。

　　煉鉛原料為廢鉛蓄電瓶，原料組成為 Pb 80％，Sb 5％，H2O 2～20％， 其他 0～15％；部分原料尚存有廢液(H2SO2)經由人工傾倒，由水溝(襯有 PE 或 PVC)流至廢水處理池，經中和、沉澱等化學處埋再行放流；原料經拆解

　　為外殼(塑膠)及網板及漿狀含鉛料，拆解處理的場地並鋪有 PE 或 PVC，以 免酸液中鉛之污染；拆解得到外殼出售給其他廠商，作進一步的處理利用； 網板及漿狀含鉛料則為煉鉛的原料，原料裝載於反射爐冶煉，冶煉的溫度為 1,100℃，最高則為 1,200℃，冶煉時間約為 20 小時，然後爐渣含有 Fe2O3， CaO，SiO2，及 Pb 1～ 3％，以 丟 棄 方 式 處 理，產 品 則 為 粗 鉛 沉 於 爐 底，由 排 出 口 流 出，再 經 精 煉 斧 以 平 均 400℃ 精 煉 為 軟 鉛 或 硬 鉛 (93％ Pb，7％ Sb)由 添 加所需的 Sb 來控制所需的產品，精煉斧所產生的爐渣送回至反射爐再煉。 反射爐及精煉斧所產生的爐氣含有大量的 PbO 粉塵(因鉛的熔點甚低，只有 328℃)，約佔原料重量的 10％，由袋型爐塵器(bag house)收集，再經造粒， 然後送回反射爐再煉，乾淨的氣體再經由煙道排出。 再生鉛之冶煉流程如 【 圖 4-4】：

　　流程中篩選處理會產生塵埃，可用一般的除塵設備。篩選分類處理可能 效果及效率不會很理想，似可研究以物理比重方法處理，把比重不同之成分 加以選別，重液之調配可用 CaCl2。廢鋁再生冶煉的公害污染較少，其主要 之空氣污染為爐氣及爐塵，防治方法可由集塵設備加以處理。塵埃的產量約 1％，成 分 為 Al2O3，MgO，及 碳 (碳 的 來 源 為 使 用 的 燃 料 — 重 油 )。固 體 之 廢 棄物為爐渣，產生量約 15％(視原料而定)，初次產生的爐渣可以再次冶煉， 再 次 冶 煉 之 爐 渣，含 鋁 10～ 20％，因 其 添 加 之 助 熔 造 渣 劑 遇 潮 或 吸 溼 有 強 烈 的阿摩尼亞之刺鼻味，如拋棄須加以中和固結等處理再行拋棄，目前有日本 廠商收購此爐灰，每噸美金 100 元，經處理後，回收其含鋁部分，再填加有 機樹脂，製成隔音板，作為公路隔音牆之用。一般所添加的助熔造渣劑為鈉 、氯、氟、鉀、二氧化矽等成份，用量視原料之種類、雜質而定，一般為原 料之 0.2％左右。

　　電 弧 爐 因 爐 襯 性 質 不 同 可 分 為 酸 性 電 弧 爐 及 鹼 性 電 弧 爐 兩 種。而 鹼 性 爐 可進行脫硫脫磷作業，故現代電爐幾全部為鹼性電弧爐。現以鹼性爐為例簡 述 ，「 全 靜 鋼 」 之 作 業 法 如 下 ：

　　將廢鋼裝入爐內。為求縮短煉鋼時間，廢鋼原料應預先加以切細，使爐 內廢鋼密度加大，減少裝料次數。裝料要領為含碳較高者應先裝入，因其熔 點(melting point)低，可提早熔解成鋼液小池(pool)以保護爐床。

　　2.使用噴油及吹氧裝置，可節省電力 25％，熔煉時間節省 30％。 3.回收利用廢氣預熱廢鋼原料，節省能 源 10％ 以 上，並 縮 短 熔 煉 時 間 15％。 4.使 用 乾 式 除 塵 ， 再 次 處 理 較 水 洗 式 簡 單 。

　　廢銅冶煉再生之原料分為一號廢銅、二號廢銅、低品位廢銅、及廢合金 銅 。 一 號 廢 銅 含 銅 量 (96％ 以 上 )， 且 不 含 其 他 金 屬 雜 質 ， 其 再 生 冶 煉 步 驟 也

　　當廢鋼裝入爐內後，即可開始通電。此時由於電極與廢鋼間發生電弧極 近爐蓋，為避免爐蓋灼傷過劇，故次級電壓不應過大，應採用中等電壓，當 電 極 鑽 入 (boring)廢 鋼 中 之 深 度 與 電 極 直 徑 相 等 時 ， 即可 改 換 最 高 電 壓 ， 輸 入最大電力，加速廢鋼熔解，以迄完全熔落(melting down)。此時溫度已達 1,550℃ 以 上 。

　　廢鋼鐵主要是使用電弧爐(electric arc frunace)熔煉，現在電爐煉鋼法幾 全為菲爾電弧爐(Hèroult furnace)，其係 1900 年由菲爾氏所提出，其爐殼係 圓筒形或角形。電極有三個，由爐頂插入。電極與爐內材料間發生電弧；同 時，電流通過爐內材料，因電阻而轉變成熱能。藉電弧熱及電阻熱而使爐內 材料加熱。此法中，電極昇降之操作容易，鋼液溫度調整方便，熱效率高， 耐火材料壽命長。

　　C2H2 為 乙 炔，有 臭 味；且 碳 化 鈣 遇 水 即 起 腐 化，其 顏 色 由 淡 灰 至 深 黃 色。 如係煉製低碳鋼，由於碳化鈣爐渣易起增碳作用，故不適用，此時應造白渣 (white slag)，其 要 領 為 除 石 灰 及 焦 碳 按 正 常 比 率 配 合 外，尚 加 入 少 量 矽 鐵 粉 混合投入爐內，此渣顏色呈白色至淡灰色。當爐內脫氧作業達某一程度而溫 度也適於出鋼時，即應投入矽鐵，或鋁條攪拌，而出鋼。

　　低品味廢銅再生冶煉產生之空氣污染較為嚴重，需經集塵，洗滌處理。 廢合金銅為黃銅或青銅之合金，需先經分類選別以原合金成份加以熔煉，重 新配料，再予利用。其污染主要亦為爐氣，需經集塵、洗滌處理。銅的熔點 為 1,083℃，鋅 419℃，錫 419℃。熔 煉 黃 銅 (含 鋅 30％ )，其 爐 氣 主 要 成 分 為 ZnO；熔煉青銅(含錫 10％)，其爐氣主要成分為 SnO。 第三節 廢鋁再生回收

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　　廢 鋁 原 料 通 常 分 為 新 廢 料 及 舊 廢 料 兩 種，新 廢 料 為 製 造 程 序 中 所 產 生 之 邊材，鋁渣及不合格品，其數量佔再生鋁之 70％左右，舊廢料則為使用過之 鋁器及鋁品，如鋁罐、鋁箔、汽車車身、水箱、組件、鑄品、鋁電線電纜、 及 鋁 門 窗 等 。 廢 鋁 再 生 冶 煉 的 技 術 較 為 單 純 ， 國 內 的 使 用 小 型 反 射 爐 (1.5～ 7.5 噸)，收 集到的廢料，首先依其合金種類成分 加以區分，再加以熔煉，配 製特定的鋁合金錠(添加副成分有 Mg，Zg，Si，Cr，Mn 等)，因此精密的分 光 儀 是 每 家 再 生 鋁 業 所 必 具 的 設 備。一 般 熔 煉 前 的 處 理 有 以 磁 選 機 去 除 鐵 器 ，過篩去除粉末。反射爐爐心的溫度為 1,100℃，熔鑄則保 700℃，熔煉的時 間約 3～6 小時。為防止熔融時因表面積過大易造成氧化膜之累積，而降低 其回收率。細碎的廢料需擠壓成塊後再加入爐中熔煉，如果原料中有過多之 鐵及鋅成分，須放入分段加熱爐(Sweating furnace)先熔出鋅，再熔出鋁，剩 下不熔之殘渣為鐵，此乃因鋅之熔點較鋁低，鐵的熔點較熔高，鋅的熔點為 419℃，鋁為 660℃，鐵為 1,535℃。再生鋁之回收率視廢料為之種類而不同 ，一般愈薄愈細的原料其回收率低，如汽車水箱為 70％，鋁罐 60％左右。 一 般 之 再 生 鋁 熔 煉 之 流 程 如 【 圖 4-3】：

　　以 30 噸電爐熔煉鋼之程序說明如：電弧爐使用電流 20,000～30,000 安 培，電壓 300～400 伏特，時間為 60～80 分鐘／每爐，溫度為 1,600℃，熔

　　煉時先吹氧，產生氧化渣，氧化渣重量為 5～15％，依原料雜質而定，氧化 渣主要成分 MnO， SiO2，CaO， Fe2O3，其質硬、不易風化，可以作為舖路 、填 地 之 用；吹 氧 後，再 添 加 CaO 為 造 渣 劑，使 用 量 為 50kg/t，其 目 的 為 去 除硫及磷等雜質，此時產生還原渣，此渣質脆，量約為 5％；除渣完後，再 添加矽鐵、錳鐵及碳等副成分，最後再鑄成所需產品。冶煉時要之污染為來 自爐氣，爐氣經集塵器收集，其塵量約 2％，其所含的熱可預熱原料至 300 ～ 400℃ 。 鑄 造 或 軋 鋼 時 之 冷 卻 水 系 統 之 廢 液 污 染 可 用 一 般 廢 液 處 理 方 法 為 之。廢鐵再生之冶煉流程一般可由如【圖 4-1】表示：

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　　當爐渣去除約 80％左右時，除渣作業即告完成。此時應投入石灰石、焦 炭、螢石及少量錳鐵於爐內進行還原精煉，以去除熔鋼含氧及非金屬之介在 物 (non-metallic inclusion)，同 時 也 具 有 脫 硫 作 用。此 時 應 視 熔 鋼 成 份 及 所 欲 製的鋼種成份，製造適當的爐渣。如含硫高，且所欲製造的是中碳以上鋼種 時，就應造碳化鈣爐渣(carbide slag)，其要領為加較多量的焦碳與石灰混合 ，投入爐內，在高溫下加以攪拌而使之快速成碳化鈣爐渣，可由氣味判別之 。這是因為碳化鈣即俗稱電石，遇水即起下列反應；

　　我國電爐生產技術之缺點，主要係電爐容量小，較耗能源。但目前正朝 下列技術改進：

　　1.使 用 容 量 大 之 電 爐 ， 可 以 低 電 流 、 高 電 壓 操 作 ， 可 以 增 加 耐 火 磚 之 壽 命 ， 舊 式 電 爐 之 耐 火 磚 壽 命 為 200～ 300 爐，新 式 用 水 泠 式 爐 壁 及 爐 蓋，壽 命 可 長達 3,000 爐以上，因而降低周圍溫度，工作環境得以改善。